峰源顧問

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◎生產維護問題分析與解決 ○RCA○Why-Why分析○PM分析法排除慢性不良及故障○改善停機損失10法聯繫: :it.consult@msa.hinet.net

一、生產維護概論

   1.阻礙設備效率化的損失項目

   2.設備之七大損失與總合效率

   3.設備不正常點指摘思考方向

   4.OEE與TEEP

Overall Equipment Effectiveness、OEE

Total Effective Equipment Performance, TEEP

二、RTM理性思考法找出真因(RCA)

   (Rational Thinking Method ,RTM)   (Root Cause Analysis ,RCA)

   1.明確敘述問題

     1.1 如何定義問題

     1.2 問題類型圖示

   2.指認可能原因

     2.1 問題指認四構面

     2.2 問題指認之問句

     2.3 建立是與不是比較的基礎

     2.4 用比較基礎抽取特異之處

   3.評估可能原因

     3.1 因果關係法

     3.2 抽絲剝繭法

   4.確認真正原因

     4.1 問題規格敘述表

     4.2 PA(Problem Analysis)問題分析表

   5.問題分析的提問技巧

   6.問題分析的簡化運用

三、完整不遺漏找出真因

   1.why-why分析的相關定義

   2.why-why分析使用的時機

   3.why-why分析的思考方向

   4.why-why分析的架構形式 

   5.why-why分析常見的錯誤

   6.why-why分析的注意事項

   7.why-why分析應用的表格

     7.1簡易why-why分析表

     7.2 why-why分析表

     7.3 why-why分析圖

     7.4 why-why對策及行動計畫控制表

   8.why-why實務案例之研討

四、PM分析法排除慢性不良及故障

   Phenomena Maintenance

   1.PM分析的定義

   2.PM分析進行步驟

     2.1現象的明確化

     2.2現象物理分析

     2.3現象成立條件

     2.4檢討4M關連

     2.5檢討應有狀態

     2.6檢討調查方法

     2.7指摘不正常部位

     2.8實施復原與改善及維持管理

   3.PM運作表單

     3.1PM分析表

     3.2PM分析後的調查結果表

五、改善停機損失10法

   1.三現三原的想法

   2.物理量變換想法

   3.區分慢性與突發

   4.應用PM分析法

   5.微缺陷相乘積法

   6.要因固定化想法

   7.技巧與非技巧法

   8.零件精度的想法

   9.改進設備設計法

   10.零缺點生產線法 

 

根本原因分析法RCA實務研習

Root Cause Analysis Practice Learning

課程簡介：本課程提供最佳技能(手法及工具)以簡化根本原因分析，事故調查和解決問題的複雜性。以系統性引導如何進行徹底發覺造成問題之根本原因，並防止重複發生的問題、危機事件。同時提升溝通的方式，使人們知道去發現更好的解決方案的詳細信息的方式。於過程中更確保高可靠性要求的問題尋因方式，且讓對策徹底落實根治問題，在整體組織建立優質且可靠之文化。

·  課程目標：1.系統性全盤掌握問題之原因

                    2.迅速找出問題之真因、根因

                    3.擬定高效且低成本根治對策

                    4.一次性作業使問題不再顯現

·  課程綱要：

1.何謂RCA

 

 

 

.根本原因分析(Root Cause Analysis；RCA)

.進行RCA的時機-異常事件嚴重度評估準則

 (RCA timing of conducted - Abnormal event severity assessment criteria)

.成因圖(Causal Factors Charting)

.根因圖(Root Cause Mapping)

1.1解決問題的基本邏輯

.解決問題的基本邏輯

1.2為何需要RCA        

.為何需要RCA?

 .近端原因與根本原因(Proximate cause & Root cause)

1.3 RCA基本原理

 .根因圖(Root Cause Mapping)

 .根因圖法三回合(Three Round of RCM)

 .表象與真相

 .何謂因果關係圖

 .閱讀因果關係圖

2.RCA四步驟

. RCA四步驟(Four Phases of RCA)

   Step1:收集資料(Data Collection)

   Step2:成因圖法(Causal Factor Charting，CFC)

   Step3:根因圖法(Root Cause Mapping，RCM)

   Step4:根治措施(Recommendation generation and implementation)

 .RCA四步驟(Four Phases of RCA)

3. RCA實務案例研討

.實務案例

.多重因果關係圖/原因AND之連結

.影響多目標之因果關係圖/可能解決方案與證據

.原因與OR之連結(Could)

.事件及成因圖Events and Causal Factors Charting

4 . 回顧與問題回應(Reviewing key learning points)

 

根本原因分析(Root Cause Analysis；RCA)  

 

1.根本原因分析基本原理與概念  

 

1)進行RCA的優點  

 

2)RCA的主要目標  

 

3)進行RCA的時機  

 

4)RCA的四階段與八步驟 

 

2.RCA階段1-團隊組成與資料蒐集  

 

1)組織團隊

 

2)情境描述 

 

3)收集資訊 

 

4)RCA地圖工具

 

3.RCA階段2-找出近端原因 

 

1)事件發生之順序 

 

2)過程與標準比較 

 

3)列出事件近端因

 

4)資料佐證近端因

 

5)即時介入矯正之 

 

4.RCA階段3-確認根本原因 

 

1)相關組織及系統分類

 

2)系統因子篩選出原因

 

3)繪製異常事件決策樹

 

4)避免交互作用生他因 

 

5.RCA階段4-設計及執行改善之行動計劃

 

1)建立決策之標準

 

2)評估各選擇方案

 

3)潛在的風險分析

 

4)預防與應變措施

 

5)測試及驗證結果

 

6.RCA工具-案例應用

 

1)嚴重度評估準則Severity assessment criteria

 

1)時序法Tabular Timeline

 

2)記事法Narrative Chronology

 

3)要因圖Cause & Effect

 

4)人事表格Time/Person Grids

 

5)魚骨圖Fishbone Diagrams

 

6)WHY-WHY圖

 

7)障礙分析Barrier Analysis

 

7.RCA教練指導類型及要點

 

8.企業案例運用及展開

 

 

精實生產(Lean Production)實務課程 

1.何謂精實生產

2.何謂精實思維Lean Thinking

3.精實生產術語與實務運用解說(參閱附件)

  3.1 術語A→Y定義

  3.2 術語實例說明

  3.3 手法運用技巧

4.精實生產的價值流(Value Stream Mapping)

  4.1 何謂價值及價值流

4.2 繪製價值流重要性

  4.3 價值流的使用符號

  4.4 價值流經理的職責

  4.5 繪製價值流的步驟

  4.6 繪製價值流的要訣

  4.7 價值流的數據資料

  4.8 繪製現狀的價值流

      4.8.1 講解個案之現狀價值流

      4.8.2 演練：繪製現狀價值流

      4.8.3 問題的解析及回應解答

  4.9 未來價值流的繪製

      4.9.1 找出問題浪費所在

      4.9.2 精實價值流的特徵

            4.9.2.1 節拍時間生產

            4.9.2.2 連續流動生產

            4.9.2.3 超級市場拉動

            4.9.2.4 基準節拍工程

            4.9.2.5 多種類平準化

            4.9.2.6 拉力平均生產

      4.9.3 講解未來的理想狀態圖

      4.9.4 未來理想圖的關鍵問題

      4.9.5 實踐未來理想圖的步驟

      4.9.6 製作價值流改善計畫表

      4.9.7 製作價值流績效評量表

      4.9.8 演練：繪製未來理想圖

      4.9.9 問題的解析及回應解答

5.精實生產改善指標

5.1降低進料到出貨時間DTD(Dock To Dock Time)
5.2提升首次合格率FTT(First Time Through)
5.3提高依排程生產BTS(Build To Schedule)
5.4提升設備總和效率OEE(Overall Equipment Effectiveness)

6.個案研討及實做表單運用

意識改革、診斷及展開步驟計畫、為什麼作戰計畫、結果樹作戰、自我成長作戰、尋獵作戰、高爾夫作戰、查檢作戰、愚巧化作戰、作業標準化作戰、單一化作戰、單項作戰、流線化作戰(一個流、設備考量、改善措施)、安定化作戰(人員、機械、品質、物料、管理之安定化)、看板作戰、倉儲作戰、U型作戰、PM作戰、快速換模作戰、平準化作戰。